铝合金压铸脱模剂选择指南

在铝合金压铸生产中，脱模剂的选择和使用对铸件质量、模具寿命以及生产效率起着关键作用。一个优质的脱模剂不仅能够有效防止粘模、延长模具使用寿命，还能确保铸件表面光洁、便于后处理，甚至影响整体的生产成本与良品率。

本文将从脱模剂的基本作用、分类、配方组成、选型技巧以及使用注意事项等方面，为您全面解析铝合金（以及部分锌合金）压铸过程中脱模剂的科学选择与应用策略。

一、脱模剂在压铸中的作用

脱模剂的基本作用体现在以下三个方面：

1、隔离保护：在金属液注入前，喷涂在模具表面形成隔离膜，防止金属液直接冲刷模具；

2、助力充型：形成润滑薄膜，改善金属液流动性，填充更充分；

3、顺利脱模：在铸件冷却后降低与模具的附着力，便于取出铸件，减少模具磨损。

一个优质的脱模剂还能通过调节模温，减少粘模、气孔、拉伤等常见缺陷，提高成品率。

二、压铸脱模剂的类型与特点

目前主流脱模剂可分为以下几类：

1. 油基脱模剂

· 优点：润滑性能好，适用于模温较低的工艺；

· 缺点：冷却效果差，易产生烟雾，对后处理工序（如喷涂、电泳）有不良影响；

· 适用场景：模温较低或表面质量要求不高的场合，较常用于锌合金压铸。

2. 水基脱模剂

·· 优点：环保、不易积碳、冷却效果好，适用于自动化喷涂；

· 缺点：对喷涂工艺和稀释水质要求较高；

· 适用场景：铝合金、镁合金等高温压铸工艺，尤其适用于对表面处理要求高的产品。

3. 蜡基脱模剂

· 使用聚乙烯蜡或聚丙烯蜡，耐温高、流动性好，但存在易在模具表面产生沉积物的问题；

· 适用于流速高、热节明显的模具部位，如浇口区域。

4. R-聚硅氧烷类脱模剂（新型）

· 是硅油的升级替代品，兼顾高温润滑性和后处理兼容性；

· 抗剪切性能好，适合集中供液系统；

· 脱模性强，但润滑性相对较弱。

三、水基脱模剂的组成及性能指标

主要成分：

· 基础油（如硅油、酯油）：起成膜和润滑作用；

· 乳化剂：将油脂均匀分散在水中，维持乳液稳定；

· 添加剂：如杀菌剂、防锈剂、极压剂，提升稳定性和使用安全性；

· 水：作为稀释载体。

性能要求：

· 耐高温（适用模温150℃~300℃以上）；

· 低积碳：减少模具清洗频率；

· 不影响后工序：对喷漆、电泳、胶接无影响；

· 润滑性强、脱模彻底；

· 环保无毒，不腐蚀模具和设备。

四、脱模剂选型技巧

根据生产实际，应考虑以下因素进行脱模剂选择：

1. 模温区间

· 低温脱模剂：模温＜200℃；

· 中温脱模剂：200~250℃；

· 高温脱模剂：250℃以上。

硅类、蜡类或混合型脱模剂更适合中高温应用；非硅型产品适合后处理要求高的压铸件。

2. 产品结构与表面要求

· 表面光洁度要求高：优先选择水基硅油型；

· 表面处理（如涂装、电泳、焊接）：避免使用含蜡或传统硅油的产品，推荐R-聚硅氧烷或无蜡配方。

3. 模具结构与拔模斜度

· 拔模斜度小或模具复杂部位：要求脱模剂成膜性能强、润滑性优；

· 浇道、型芯区域：可选择局部增强型产品或喷头跟踪系统配合使用。

五、脱模剂使用技巧与注意事项

为了发挥脱模剂的最大效能，以下要点不可忽视：

1. 稀释比例

· 根据产品复杂程度调整稀释比，一般为1:20~1:100；

· 稀释比例高，喷涂量要足，以确保有效覆盖；

· 注意搅拌均匀，防止“漂油”现象。

2. 喷涂工艺

· 喷涂距离：100~200mm，点喷区域可至70mm；

· 雾化程度：要求细密均匀，避免涂料飞散或滴落；

· 喷涂时间：控制在模温250℃以下进行，以利成膜；

· 喷涂后不要立即合模，需留时间让水分挥发干净。

3. 模温控制

· 控制模温180~220℃效果最佳；

· 避免利用喷涂降温，否则易导致凝滴，影响膜层均匀性。

4. 水质要求

· 建议使用纯净水或软水；

· 硬水杂质多，会加速脱模剂分解、产生积碳；

· 稀释液应现配现用，浓缩液开封后一周内使用完毕。

六、脱模剂与缺陷控制的关系

脱模剂选用及使用方式不当，可能直接引起或加重以下缺陷：

七、锌合金压铸中的脱模剂选择简析

锌合金熔点低（约400℃），压铸模温通常为80~180℃，适合使用油基或低温水基脱模剂。优势在于无需冷却效果强的脱模剂，且更注重润滑性与表面处理兼容性。

在精密部件（如3C外壳）生产中，推荐使用无硅或低蜡型脱模剂，以确保后处理稳定性。

八、脱模剂选型的经济性分析

不要单纯从价格决定脱模剂选用。廉价但不稳定的脱模剂可能导致铸件缺陷率上升、模具损耗加剧、清洗频率增加，从而造成更大的生产成本浪费。优质脱模剂虽采购成本高，但可显著减少返修、停机、清洁等隐性成本。

九、选择脱模剂需“对症下药”

压铸工艺千变万化，脱模剂的最佳选择也需结合模具设计、工艺参数、设备状况及产品特性进行综合判断。建议企业在选择脱模剂时，与具备丰富经验的供应商或应用工程师合作，制定个性化脱模解决方案，以实现更高效、更优质的压铸生产目标。